Processo de Fabricação de Precisão em Centro de Usinagem CNC para Guias de Colisão de Robôs de Serviço com Alta Precisão

O processo de fabrico de postes de guia de pára-choques anti-colisão utilizaCentros de usinagem de precisão CNC multiaxoselinhas de produção automatizadasAtravés de um rigoroso controlo dos processos e de uma inspecção da qualidade, cada posto de guia satisfaz os elevados requisitos de fiabilidade dos robôs de serviço em vários cenários de aplicação.O processo de usinagem incorpora tecnologias de fabricação de precisão da indústria aeroespacial e processos de moldagem de materiais poliméricos.

O processo de fabrico dos postes de guia dos pára-choques anti-colisão consiste nas seguintes etapas principais:

Seleção de barras de liga de alumínio de qualidade aérea (AA6061-T6) e matérias-primas de polímeros de engenharia, seguida de:Ensaios de composição dos materiaiseEnsaios de desempenho mecânicoOs materiais de liga de alumínio são submetidos a um tratamento de pré-aquecimento (350°C*2h) para eliminar a tensão interna e melhorar a estabilidade do material.

Os componentes de alumínio são usinados com precisão em centros de usinagem CNC de cinco eixos:

• Fase de usinagem áspera: Utilizando moinhos de acabamento de carburo φ6 mm a velocidade do eixo de 4800 rpm e taxa de alimentação de 800 mm/min para remover a maior parte do excesso de material
• Fase semi-finalizada: Utilização de cortadores de nariz de esferas de φ4 mm a 6000 rpm de velocidade do eixo e 600 mm/min de velocidade de alimentação para a formação de contorno
• Fase final: Utilização de moinhos de precisão de φ2 mm a 8000 rpm de velocidade do eixo e 400 mm/min de taxa de alimentação para completar a formação final, garantindo a rugosidade da superfície Ra≤0,8μm

Os componentes de alumínio acabados são submetidos a:

• Tratamento por anodizamento: Anodização dura em eletrólito de ácido sulfúrico (concentração 180 g/l, temperatura 20°C) para formar uma película de óxido de espessura de 25-30 μm
• Tratamento de vedação: Imersão em água pura quente (95°C) durante 30 minutos para melhorar a resistência à corrosão e ao desgaste do filme de óxido
• Moldagem por injecção de componentes de polímeros: O polímero de engenharia POM é formado em componentes tampão anti-colisão em máquinas de moldagem por injecção (temperatura do barril 185-205°C, pressão de injecção 80MPa)

Cada posto de guia é submetido a uma inspecção rigorosa:

• Inspecção da precisão dimensional: Utilização de máquinas de medição de coordenadas (CMM) para verificar as dimensões críticas, assegurando tolerâncias dentro de ±0,01 mm
• Inspecção da qualidade da superfície: Exame microscópico de defeitos e rugosidade da superfície
• Teste de desempenho: Ensaios de impacto (50J energia de impacto) e ensaios de fadiga (1 milhão de ciclos)

Linhas de montagem automatizadas completam a montagem de precisão de componentes metálicos e de polímeros, com marcação a laser para rastreabilidade do produto, seguida de embalagem antiestática e inspeção pré-envio.

O nosso processo de fabrico oferece as seguintes vantagens significativas:

• Consistência de alta precisão: Centros de usinagem CNC garantem uma consistência dimensional elevada nos produtos em lote, com 100% de intercambiabilidade
• Excelente desempenho do materialMaterial de liga de alumínio especialmente tratado com resistência à tração ≥ 310 MPa, resistência ao rendimento ≥ 275 MPa
• Longa vida útil: O tratamento de superfícies de anodizamento duro melhora a resistência ao desgaste em 5 vezes, com uma vida útil superior a 1 milhão de ciclos de impacto
• Fabricação verde: 95% de taxa de reciclagem do fluido de arrefecimento no processo de usinagem, mais de 90% de taxa de reutilização dos resíduos

Implementamos o controlo de qualidade de todo o processo:

• Controle de qualidade de entrada (IQC): Inspecção completa das matérias-primas para assegurar a qualidade da fonte
• Qualidade em processo (QIP): Pontos de controlo de qualidade em cada fase do processo, monitorização em tempo real dos parâmetros críticos
• Controle de qualidade de saída (OQC): 100% de ensaio de desempenho e inspecção de aparência dos produtos acabados
• Traçabilidade: Cada produto tem uma identificação única, com os dados completos da produção registados e armazenados durante 10 anos