Estudo de Caso de Usinagem CNC de 5 Eixos da Carcaça do Redutor Harmônico de Alumínio 6061T6, Usinagem de 4 Eixos, Torno-Fresa Composto

Este estudo de caso detalha nosso processo completo de usinagem para uma carcaça de redutor harmônico usado em um robô colaborativo. Este componente exigia tolerâncias geométricas extremamente apertadas e acabamento superficial superior, apresentando um desafio típico que demonstra nossas capacidades de usinagem.

A matéria-prima era uma forja de liga de alumínio 6061-T6. Nossa equipe de engenharia primeiro revisou o modelo 3D para identificar superfícies de acoplamento críticas (assentos de rolamento, furo de montagem do gerador de ondas) com requisitos de tolerância rigorosos (todos no grau H6) e desenvolveu uma estratégia de usinagem otimizada.

• Etapa 1 - Usinagem Bruta:Usou-se um Centro de Usinagem Vertical (VMC) para a fresagem inicial da cavidade para remover rapidamente a maior parte do material, deixando uma folga uniforme de 0,5 mm para acabamento.
• Etapa 2 - Semi-Acabamento e Benchmarking:Transferido para um centro de usinagem de 5 eixos. Primeiro, fresamos com precisão a face inferior e os furos dos pinos de localização para estabelecer um datum preciso. Em seguida, utilizando usinagem simultânea de 5 eixos, realizamos o semi-acabamento nas superfícies curvas complexas e características irregulares.
• Etapa 3 - Acabamento Crítico:A etapa mais crucial. Usando fresas de topo de carboneto de tungstênio japonesas de ultra precisão em um ambiente com temperatura controlada, realizamos fresagem fina e furação no furo do rolamento e nas faces finais. Ao ajustar cuidadosamente a velocidade do fuso, a taxa de avanço e a profundidade de corte, juntamente com amplo refrigerante, garantimos a estabilidade dimensional e alcançamos o acabamento superficial exigido de Ra0,8. A flexibilidade da máquina de 5 eixos permitiu que a ferramenta mantivesse o ângulo de contato ideal com a peça, garantindo a precisão geométrica perfeita.
• Etapa 4 - Rebarbação e Limpeza:Técnicos experientes realizaram rebarbação manual meticulosa, particularmente em todos os furos cruzados e bordas afiadas. A peça foi então completamente limpa e seca em um limpador ultrassônico.
• Etapa 5 - Tratamento de Superfície:Conforme especificado pelo cliente, aplicamos um tratamento de anodização dura (preto) para aumentar a dureza da superfície e a resistência ao desgaste.

Após a conclusão, nosso inspetor de qualidade realizou uma inspeção de varredura dimensional completa usando uma Máquina de Medição por Coordenadas (CMM), comparando os resultados com o modelo 3D original. Todas as dimensões críticas, incluindo concentricidade e excentricidade da face, atenderam e até excederam as especificações do desenho.

O produto final atendeu perfeitamente aos requisitos de montagem do cliente, alcançando um ajuste sem folga com os componentes internos. O cliente elogiou muito nossa precisão de usinagem e controle de processo, e o projeto agora passou para a fase de produção em massa.